Il contesto
Galassi Group, attraverso il brand Paper & Fold, realizza contenitori, espositori e soluzioni di packaging personalizzate in materiali sostenibili — principalmente cartone e legno. Ogni ordine è diverso dall'altro: formati specifici, lavorazioni grafiche, incisioni laser, plotter da taglio, piegatura, assemblaggio. La complessità non nasce dal volume, ma dalla combinazione di variabili che ogni commessa porta con sé.
Quando le richieste sono cresciute — specialmente nei periodi di picco stagionale — la gestione manuale delle priorità ha iniziato a scricchiolare. Le date di consegna erano difficili da stimare, i carichi sulle risorse critiche non erano visibili in anticipo, e le urgenze si moltiplicavano.
Il problema: pianificare con i post-it
Prima di inFactory, le priorità in reparto venivano gestite con post-it posizionati vicino alle macchine, ordinati per data di consegna o urgenza percepita. Un sistema che funzionava quando le commesse erano poche e le persone chiave erano sempre presenti.
Con la crescita dell'azienda, questo approccio aveva mostrato limiti concreti:
- Il reparto commerciale non sapeva lo stato reale di una commessa senza chiamare la produzione
- I cambi di priorità — frequenti nelle settimane di picco — generavano effetti a catena non visibili
- Le risorse critiche (stampanti industriali, laser, plotter) potevano essere sovraccaricate senza preavviso
- Era quasi impossibile capire in anticipo se una consegna fosse a rischio
Il problema non era solo "pianificare meglio". Era creare un linguaggio comune tra chi vende e chi produce — qualcosa che non si costruisce con i post-it.
Prima
- Post-it in reparto come unico piano
- Commerciale aggiornato a voce
- Urgenze gestite a caldo
- Saturazione risorse invisibile
- Ritardi scoperti quando già inevitabili
Dopo inFactory APS
- Commesse visibili e aggiornate in tempo reale
- Stato avanzamento accessibile a tutti
- Simulazione impatto cambi di priorità
- Carico risorse pianificato per fase
- Criticità rilevabili prima che diventino ritardi
La soluzione: inFactory APS
L'implementazione è partita dalla mappatura del processo produttivo. Ogni fase — taglio, stampa, laser, plotter, piegatura, assemblaggio, controllo qualità — è stata formalizzata e resa leggibile dal sistema. Poi è arrivata l'integrazione con l'ERP aziendale, per connettere l'ordine commerciale alla pianificazione di reparto.
Da quel momento, le commesse non vivono più su una parete. Sono nel sistema, con le scadenze, le fasi e le risorse assegnate. Quando arriva un'urgenza, il pianificatore può simularne l'impatto sull'intero piano prima di decidere come muoversi.
"Il cambiamento più importante non è stato tecnologico, ma organizzativo. inFactory ha reso visibile quello che prima era distribuito tra pareti, telefonate e la conoscenza dei singoli operatori."
— Dal report di implementazione Galassi GroupI risultati
Nelle settimane successive all'attivazione, Galassi ha registrato una riduzione stimata tra il 20 e il 30% dei ritardi di consegna. Non perché le macchine girassero più veloce, ma perché i colli di bottiglia venivano visti prima — e gestiti mentre c'era ancora margine.
Le urgenze operative gestite manualmente durante i picchi sono calate tra il 25 e il 35%. Il commerciale ha smesso di chiamare la produzione per sapere a che punto fosse una commessa. La produzione ha smesso di ricevere cambi di priorità dell'ultimo minuto senza poterne valutare le conseguenze.
L'adozione di inFactory non ha significato sostituire i post-it con un software. Ha significato trasformare la pianificazione in un processo che l'intera azienda può leggere, aggiornare e condividere.
Risultati osservati
- Priorità e date di consegna condivise tra produzione e commerciale
- Urgenze operative visibili nel piano anche durante i picchi
- Visibilità sullo stato commessa: da verifiche manuali a consultazione diretta del piano
- Riduzione dei disallineamenti produzione/commerciale: meno richieste interne di aggiornamento, meno escalation